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模具在現(xiàn)代制造業(yè)中占有日益重要的地們，特別是汽車和電器制造業(yè)中70％以上的零件采用模具制造加工。但目前我國高質量的模具大量依賴進口，分析其主要原因，不在于我們的優(yōu)質鋼煉鋼水平，而是沒有認識到整個模具鋼質量的提高是一個系統(tǒng)控制過程。除冶金質量外，制造過程中的鍛壓加工、預備熱處理、機械加工和更終熱處理都將影響模具的內部組織和應力狀態(tài)，從而決定模具的更終使用性能。據(jù)羅百輝介紹，在模具的制造過程中，模具的使用壽命和制成的精度、質量、表面性能，除與模具的設計、制造精度以及機床和操作等條件有關外，與模具材料及其熱處理工藝也有密切關系。據(jù)有關的統(tǒng)計表明，模具的早期失效因材料選擇不當和內部缺陷引起的約占10%左右，由熱處理不當引起的約占50%左右，因此正確選擇具有優(yōu)良質量的模具鋼材并進行正確的熱處理，具有十分重要意義。
模具鋼的特性主要包括使用性能、工藝性能和冶金質量等三個方面。
1、模具鋼在工作性能方面的要求
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模具在工作時受力狀態(tài)是復雜的，如熱作模具通常在交換的溫度場下承受交變應力作用，因此它應具有良好的抗軟化或塑性變形狀態(tài)的能力，在長期工作環(huán)境下仍能保持模具的形狀和尺寸精度。硬度是模具鋼的生要性能之一。對冷作模具的硬度一般選擇在58HRC以上，而熱作模具尤其是要求高的抗熱疲勞性能的模具，通常硬度在45HRC左右。對普通使用的塑料模具，一般硬度要求在35HRC左右。
②強度與韌性
零件在成形使模具承受著巨大的的沖擊、扭曲等負荷，尤其是現(xiàn)代高速沖壓、高速精密鍛造和液態(tài)成形等技術以及一次成形技術的發(fā)展，模具承受著更大的負荷，往往由于鋼材的強度和韌度不夠，造成型腔邊緣或局部塌陷、崩刃或斷裂而早期失效，因此模具熱處理后應具有較高的硬度和韌度。
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零件成形時材料與模具型腔表面發(fā)生相對運動，使型腔表面產生了磨損，從而使得模具的尺寸精度、形狀和表面的粗糙度發(fā)生變化而失效。磨損是一種復雜的過程，影響因素很多，除取決于作用于模具的外界條件外，還在很大程度上取決于采用鋼材的化學成分不均勻性、組織狀態(tài)、力學性能等。
④疲勞性能
模具工作時承受著機械沖擊和熱沖擊的交變應力，熱作模具在工作的過程中，熱交變應力更明顯地導致模具熱裂。受應力和溫度梯度的影響而引起裂紋，往往是在型腔表面形成淺而細的裂紋，它的迅速傳播和擴展導致模具失效。另外，鋼的化學成分及組織的不均勻，鋼中存在的冶金缺陷如非金屬夾雜物，氣孔、顯微裂紋等均可導致鋼的疲勞強度降低，因為在交變應力的作用下，首先在這些薄弱地區(qū)產生疲勞裂紋并發(fā)展為疲勞破壞。
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